物品和环境的安全状况
1.物品的不安全状态类型
物品的不安全状态一般有以下几种类型：
（1）防护、保险、信号等装置不全或存在缺陷如无防护罩或防护罩未在适当位置，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，电气装置带电部分裸露等。
（2）设备、设施、工具、附件存在缺陷包括设计不当，结构不符合安全要求，如制动装置有缺陷，工件有锋利毛刺、毛边等；强度不够，如起吊重物的绳索不符合安全要求等；设备在非正常状态下运行，如设备超负荷运转等；维修、调整不良，如设备保养不当、设备失灵等。
（3）个人防护用品用具，如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全鞋等缺少或存有缺陷。
（4）生产（施工）场地环境不良如照明光线不良，通风不良，作业场所狭窄，作业场地杂乱，操作工序设计或配置不安全等。
另外，原材料、产品（或中间产品）因其本身的物理、化学的性质，也会构成一定的危险性，即不安全状态。
在作业现场，由于存在这些物品的不安全状态，随时都有发生事故的可能性。如人被高速运转的机器轧伤、轧死；人遭坠落物体的打击而受伤害；易燃易爆危险品在有火种、受碰撞的情况下引起火灾或爆炸；高温蒸汽的跑、冒、滴、漏，潜藏着烫伤人的危险；化工生产管道的泄漏极可能造成作业人员中毒、窒息；物体堆放不妥容易使通道不畅、本身又容易倒塌等，都是物品的不安全状态对人和其他物体造成危险的明显例子。
从对大量事故的调查分析中看出，物品的不安全状态要引发事故，很多情况下还要有人的不安全行为“配合”。如车床、钻床、铣床高速旋转的部件是一个危险源，但是，只要操作人员切实按照操作规程操作，就不会发生事故。然而，有些机床操作人员无视规章制度，违章戴手套，有的女职工违章不戴工作帽，以致操作者的手、头发被卷进高速旋转的工件和刀具之中而受伤害的事故屡有发生。
2.加强物品的安全管理
物品的不安全状态在生产过程中总是存在的，其本身是一个动态变化的过程。物品的不安全状态经过人们的检查、发现和整改而被消除，但随着时间的推移、生产的不断进行，又可能重复出现或产生新的不安全状态。因此，对物品的不安全状态的管理也是一件经常性的工作。班组要结合各自作业场所的特点，做好对物品的不安全状态的管理。
（1）加强对作业场所的安全检查，及早发现问题，依靠本班组的力量或报告上级，及时妥善地整改。
（2）加强生产设备管理，按规定做好设备和安全设施、防护装置的维护保养，使之始终保持良好的工作状态。
（3）不断完善工艺设计，改善作业条件，尽可能地采用机械化、自动化作业，并不断改进操作方法。
（4）设备布置、物料堆放要尽可能地科学合理，保持通道畅通。（5）彻底清除与本班组无关的物品，及时清扫垃圾、废料，整理现场的原材物料、产品和工具。
（6）彻底清除火种等危险源。
（7）正确穿戴和使用防护用具、用品。
（8）改善作业场所的通风条件，维持适宜的温度、湿度和照明度。
3.生产场所布置不合理的状况
作业场所布置的不良状况主要表现在物品、信息、卫生条件等方面，具体如下。
（1）物品布置不合理：如设备布置不合理；材料、物品的布置与堆放不符合要求等。
（2）现场物料规划不合理：如生产场地、通道、物流路线、物品临时滞留区与交验区、废品回收点等的布置不合理。
（3）安全距离不足：厂房间距、设备布局、间距等不符合安全规范要求。
（4）安全标志不符合要求：主要表现在不按安全生产要求设置各类安全警示标志。
（5）卫生条件不良：如由于生产设备存在跑、冒、滴、漏的现象，使得生产场所脏、乱、差。
4.确保适当的安全生产空间
生产作业需要适当的作业空间，这直接关系到操作人员的操作效率和舒适程度。空间太小，可能会影响到操作人员的活动，影响劳动生产率，有时甚至会引起人身伤害事故；空间太大，则是一种浪费，同样也会影响劳动生产率，并且使操作人员之间相互隔离，产生不必要的疏远感。
要设计出合理的作业空间，就应按照人的操作要求，对机器、设备、工具合理地进行空间布置，并合理地安排机器、设备上的控制装置、显示装置和零部件的位置。在进行空间定位时，应注意以下几点。
考虑操作人员的行动空间
在作业空间中，操作人员的各种动作是为了实现作业目的或实现其自身活动的目的。在实际操作中，操作人员在实现作业目的的动作中，往往会加进一些实现他们自主目的的动作，如离开工作位置或移动等。因此，其活动空间应比作业空间宽敞些，使每个生产岗位有足够的空间。
环境安全
考虑协同作业空间
实际作业中，常常不是一个人单独作业，而是由多人组成的集体作业。他们在按照自身的任务独自进行作业的同时，还彼此交流信息，相互协作。这种集体作业的空间，并非单个人和物形成空间的简单叠加，必须考虑人与人之间相互交流信息和协同作业的需要，保证作业人员之间的联系方便。
考虑预留空间
生产过程是一个动态过程，预留空间范围在生产中也是动态的，如原材料、半成品、成品的堆放空间，车间内运输设备的移动空间等。作业空间定位确定后，就要考虑进行管线、线路、安全装置等的布置和设计，如材料、物品的搬运路线布局，各种管线的布局，危险部位防护栏或安全装置的设计，车间内各种标志的布设等。
5.开展“4S”安全活动
开展“4S”活动，营造一个清洁、整齐、宽敞、明亮的工作环境，不仅能使物流一目了然，大大提高现场作业的安全性，而且能提升职工的归属感，形成自觉按要求生产作业、按规定使
用保养工器具的良好习惯。要开展好“4S”活动，应把握以下几点：
（1）依靠班组自身力量充分发挥班组成员的创造性，自己动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。身处自己创造的良好工作环境之中，人们更知珍惜和保持，逐渐养成遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
（2）活动要持之以恒开展“4S”活动，短时间内可以取得明显的效果，但要坚持下去，不断深入，就不太容易了。因此，开展“4S”活动，贵在坚持。为此，应将“4S”活动纳入岗位责任制，使每一位职工都有明确的岗位责任和工作标准；搞好检查、评比和考核工作，针对问题，加以改进，使活动不断深入开展下去。
6.安全“4S”活动的内容
所谓“4S”活动，即是整理、整顿、清扫、清洁。整理、整顿的目的在于消除作业场所的混乱状况，创造安全的作业环境。
整理
整理就是把作业场所内的物品分类，把无用的物品从作业场所内清理出去。通过对作业场所的整理，可以改善和增加作业面积，以免磕碰，保障作业安全；同时由于现场无杂物，通道畅通，可提高工作效率，也可提高操作人员的工作情绪。整理是改善作业环境的第一步。进行整理时应遵循以下原则。