从上节维修的历史形成看来，维修方式的总的趋势是从事后维修逐步走向定时的预防性维修；从定时的预防性修理走向有计划的定期检查以及按检查发现的问题而安排的修理计划。最近的趋势是随着状态监测技术的发展走向在设备状态的基础上进行维修。这是一般的发展趋势，各国的不同维修体系或维修制度都是由其形成的时间，与生产的关系而在这一总的发展趋势下选择了某一种或几种方式，而配合以其他的管理方法进行的。所以我们探讨维修方式不能受哪一种特定的维修体系的限制，也不受哪一国家的维修方式的约束。相反，而是从维修方式的一般发展趋势来研究和分析各种不同的维修方式的优缺点，从而结合自己的特点，出优化的维修方式以取得企业的良好效果及经济效益。虽然，从历史的发展看，从技术的发展看，维修方式有其发展的总趋势，但并不一定最先进的方式总是经济的，效益最高的，而是要结合自己的情况，选择最适用的技术及管理方法，才是最经济和效益最高的，也就是说应采用适用技术。
1、事后维修，这是维修开始形成时所发展成的方式，随着设备有形磨损的产生必须通过修理来进行补偿，而当人们对磨损发生的规律尚不能认识时，只能在故障发生后再进行修理，
这就是事后维修产生的过程。但这种维修方式有不少缺点，即停机时间长。因停机造成的生产损失甚大，但修理费用低，这是因为它不需为预防性的各种措施付出代价，而只是修理坏了的部分，因而修理费用低。在此同时对维修管理的要求也低。虽然这一方式已比较落后，对生产的影响较大，尤其对流程工业或制造业的流水线上的设备由于停机造成的生产损失过大，是不能采用的。但目前尚有一些国家的一些企业，仍以此种维修方式为主。同时，也有一些企业对它的一些非主要的生产设备，或利用率不高的一些设备，亦采用此种方法进行维修，可节约维修费用，缩小维修组织。
2、定时更换和修理的方式，定时更换和修理有不少形式，但总的说来，不外乎下列两种：一种是零件的使用期间发生故障是有规律的，已经得出比较合理的使用寿命，因此确定在寿命结束前，定期更换零件可以最大限度的利用零件，与此同时设备的临时故障大大减少，确保设备的开动时间，这是一种有效的预防性的措施。另一种是把设备修理分为若干类别，根据零件磨损的原理来确定每个修理类别之间的修理间隔，实际即为确定每种修理类别的周期，并把各个不同类别的修理，组织成一个系统，从而形成了一个建立在零件平均磨损基础上的定时修理体系。可以根据加工对象的不同，批量不同等参数而选用不同的时间间隔。因此，这种系统在使用运转时间或日历时间的基础上，能够比较方便地建立起
一套预防性的计划修理系统。达到以预防为主的方针，防止紧急故障的发生，使生产及修理均能有计划的进行。但其缺点在于所采用的参数，由于往往不是自己本身经验的积累，因而与实际情况不尽相符，同时又为了达到预防的目的，尽量避免紧急故障的发生，因而趋向于保险系数大，造成修理频率高、间隔短，以至设备的可利用率低，经济效益不好。另一方面，时间的计算是对整体设备而言的，而每一台具体设备的情况均是不相同的，在同一修理类别上修理量不应相同，修理间隔亦不应相同，因此造成较多的过剩维修，使维修费用高，因修理造成的停机率高，因而一定程度上影响企业经济效益。有人说这是一种费用高的维修方式。
由于这些定时的修理方式都有其独特的方法和优点，特别是简便易行，可以进行长期计划安排，便于生产停机相衔接等特点。虽均存有很多缺点。尚有不少企业使用这些方式，尤其当实际设备利用率不高的情况下，仍是比较方便的。但也应看得出定时修理有其不可克服的弱点，即修理量大，存在过剩维修，维修费用高，经济效益差等弱点。设备维修
3、定期有计划的检查，及根据检查安排的近期修理计划。定期的有计划的检查，是比预防性的定时修理更接近于设备实际情况的一种预防维修方式。通过检查这种手段来了解设备
目前的状态，发现存在的缺陷和隐患，从而据此针对性地安排修理计划，排除这些缺陷和隐患，以保证设备的高的有效利用率和减少修理费用。这种方式的关键在于检查，要妥善地安排好检查的频率，对哪些设备进行定期有计划的检查、进行检查的部位有检查技术要求，这样就形成了一个企业或一个车间的预防性定期检查总表，从表中可以列出每周的分生产车间的检查表。
定期有计划的检查及根据检查安排的近期修理计划进行修复的方式中，检查与修理安排是互相配合的一个整体。没有修复安排，检查中的问题只是一些信息没有实际效果，只安排修复计划没有检查中提供的情况，则修复计划的编制就缺少了依据。这种修理方式与定时修理方式相比，看来共性的都是预防性，都是拟在故障发生前把缺陷和隐患消除。不同点是定时修理是根据磨损或概率或其他的经验，按一定的模式有规则的进行有计划的定时修理，但由于除了有规律的故障的零件更换是符合实际情况的而其余的计划修理时间及修理内容均不能完全符合设备的实际情况。虽然这些系统都力图使其安排的修理间隔及修理内容接近于设备缺陷的实际需要，但由于各台设备的状况是千变万化的，而不是千篇一律的，因此总是与每台的实际情况有出入。而为了做到预防为主，避免紧急故障的产生，往往会产生过剩维修，这样在维修费用和设备的有效利用上都是效果不好的。而定期有计划
的检查所得到的结果是较接近于设备的实际，因而所安排的修理计划是接近于设备的实际。因而所安排的修理计划是接近于设备目前的状况和设备缺陷所需要的，所以这种方式比较起来是效率较高，费用也节约。但是这种维修方式不能安排长期修理计划，因而不能早期的进行资源平衡，只能随时进行平衡，会给工作带来一定的困难。
因此，综合起来看，这种方式目前看来是比较进步的，效率高，因而在国际上被广泛的采用，在国内也有不少单位在进行试探性的工作和试点。
4、强制性的维修。在一些关键性的零部件，由于它们的更换或修理将造成巨大的停机损失；或者这些零部件所处位置难于拆卸，只有在其他部件分解时才能拆卸。因而如单独进行这一零件的更换也将带来巨大的停产损失等情况下，如采用定时，或根据检查发现的情况进行修理或更换时，都会发生这种情况。即局部是合理的，亦即这一零件的修理和更换本身是合理的，优化的，节约的，但对整套装置，或生产线来说是不合理的，不经济的，因为导致较大的停产损失。因此，从全面出发对这些设备或部件采用强制性的维修办法，即摸索一些经验及规律后，根据生产安排的维修窗口及间隙，强制性的维修或更换这些零件以防止非计划的停产损失，亦即利用计划的停产期间进行强制性的维修。这样虽然维修
费用要多一些，但从停产损失比较起来只占着很小的比例。另一方面，要根据经验和规律处理好强制性维修的频率问题，要使其相对的恰当，才能取得满意的效果。
这种方式对一些流程工业中的关键设备，对一些生产线上的关键设备，往往是有效的。尤其是一些利用率很高，从生产上看不能拿出若干期限来停机检修，而又需保证其长期正常运行的设备，使用这种方式更为有效。
、年度或几个年度后的整套装置停产检修。这在流程工业由于生产性质所决定，整套装置或若干套装置一年或二至三年（以后也可能更长）有计划的停产全面检修，以保证每个或几个年度的生产有重大的意义。但对流程工业以外的已形成生产线的设备维修，尤其是机械化程度较高的生产线，虽说其生产类别属制造业，但其设备对生产的影响程度已与流程工业相似。特别是几条生产线彼此在上下工序上衔接紧密，生产线之间的开停影响很大时，其生产性质实际已与流程工业相同，应考虑采用流程工业的某些设备管理与维修方式，而不是沿用单台机器运行时的一般的制造业的管理方式，当然此时亦应具有自己的特点。
在这种方式中还包括了由一些生产性质决定的短周期的停产检修，如因炉龄问题产生的
检修周期等。在这种维修方式中，随着状态监测新技术的发展，也把这种技术的成果用到维修中去，即通过状态检测手段对各种设备及零部件的状态有了较多的了解。因而在检修内容上有比较明确的针对性，从而减少了不必要的工作量，降低了维修费用，缩短了工期，对整个生产及维修工作都有很大好处，但在决策上，应采取科学的态度和慎重的步骤。
6、使用备用设备或部件替换的维修方式，虽然这不是一种维修方式但亦可列于此处来探讨。亦即当某一设备发生故障或发生了故障的征兆时，开动备用设备替换使用，把有故障的设备停车，首先进行修理，然后使其处于备用状态。这对一般设有备机的机房是可以按此进行的，而不使其发生紧急故障停机。但目前设计中配备备用机组的情况越来越少，这是因为技术发展迅速，设备技术水平及可靠性均有较大的提高，而价格昂贵，因而设置备用机组投资甚大，同时备用机组利用率甚低，因此，目前不少装置在设计规划阶段中尽量采取措施，减少了备用机组的设置，这样就给设备维修带来很多新的问题，已往的方法不适用了；不少单位采用了备用部件的更换方式，即例如一套轧机配有几个大型变速箱，同时使用，为了防止在变速箱发生故障时停产时间过长，多配一台变速箱作为备用，一旦运行中的一台变速箱发生故障或问题，可以在很短时间内，将备用变速箱更换上去，把有故
障的换下来，以确保生产的正常进行。同时把变速箱的紧急现场修理变成正常的修理。这在费用上、人力上、技术上及质量上都有较大的好处，修好后又成为备用部件待用。这种方式在企业中具有相同型号的多台设备时均可使用，效果比较明显，大量减少了现场停机修理量。但在台账管理上要适应这一情况，即这些通用的可互换的部件不再固定归属于那一台设备，而是可以互换的。这种方式，在减少现场修理量，把紧急修理变成正常修理上效果显著，有较好的经济效益。
按设备的状态进行维修，这是人们期望和努力实现的一种较理想的维修方式，国内现在有着不同的翻译名词，如："视情维修、预知维修"等等为了说明这种维修方式的实际情况本文采用了这种表达实际情况的名称。以往各种维修的不足之处，均在于虽然都希望在设备即将发生故障前，亦即劣化开始时进行维修，以使维修在最合适的时间及时进行，即运行的时间最长，同时维修内容最切合实际。但由于这些方法都不能基本掌握设备的实际情况，因而结果总是或者不能及时修理造成事后抢修，或是预防性措施过多，产生过剩维修。实行预防性的检查目的在于通过有计划的检查来达到这一目的，但由于检查手段的技术水平不高，虽比其他方式更接近于设备实际状况，但亦不能基本掌握设备的实际状态。随着设备状态监测技术的发展，开始有了监测手段，把这些手段运用到检查工作中去，并且对一
些关键的设备采用较精密的在线或离线系统，并采用一定的信息分析和处理手段，就可以比较接近于设备的状态的。因此，在做到这一点时，可以及时进行修理、效率最高、最经济。
但是，不是所有的设备都可以采用这一方式，他需要有重要的先决条件：
A, 设备故障的发生不具有非常明确的规律性
B, 有明确的有效的监测方法和技术，可以测试到缺陷和故障的存在，并有判断能力。
C,从故障征兆开始出现，到故障出现之间称为故障的发展期，要有足够的发展期以使所采取的维修措施能够实施。
D,被监测的设备能够进行分解，具有排除故障的可能性。
E，设备在生产中的地位，使设备有可能在故障被发现时随时可以采取措施排除故障。这种方式是有效的，但目前由于尚不能掌握对每种设备的检测技术，因而尚有一定的局限性。
8、以可靠性为中心的维修方式，这是目前最新和最吸引人的一种维修方式。他是70年代提出，80年代开始用于飞机上的一种维修方式。目前，在民航及军用飞机上；海军舰艇上有较多的应用。在民航方面已经有了三次以上的规程修订。这种维修方式主要适用于复杂的可靠性对设备的影响特别大的一些设备。他的主要内容很多，主要有两项，一为按照单台设备或部件在整个系统中的可靠性要求，把这些单台设备或部件分类，从最关键开始向下分成若干类，第二他把各种不同类型的维修方式或措施分类；在这个基础上，对每个要分析的单台设备或部件用逻辑推理的方法进行分析到他应采取的措施，这样，就保证了他可以采用最优化的措施来进行维修或更换以及其他措施。目前，在国际上仅用于飞机、舰艇、海洋平台以及核电站等特殊复杂的系统。有关参照他的一些方法将在后面的章节中叙述。
以上介绍了各种不同的维修方式，但没有具体的讲目前那一个国家那种方式，我想介绍维修方式的目的在于提高大家对各种不同维修方式的涵义及其优缺点的认识。通过学习掌握了这些自然会对各种具体方式有足够的认识和判断了。关于国外的情况，将另有一章专门介绍。
发布评论