5S活动的评价
1、5S活动的评价标准
1.1生产现场5S评分标准表
项次 | 得分 水准 项目 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 |
1 | 现场5S推展体质（单位主管） | 有5S推展组织表及推展计划 | 定期举行5S活动会议（有会议记录） | 全员参与依照计划完成推行活动 | 订有改善的推展计划，且对策依计划完成 | 单位的达成水准，一目了然，已达100%目标 |
2 | 清扫（设备本体） | 有制定清扫计划，各人的职责及图示，完成全员的教育 | 完成润滑部位及设备周围的清扫 | 完成附属设备的清扫 | 完成设备本体的清扫 | 对于潜在的缺陷或振动过度、异音等，具有发现异常能力且制定对策 |
3 | 污染发生源 | 已能掌握污染发生源处 | 有图示，并完成对策计划（针对各项目） | 达成50%以上的对策 | 达成80%以上的对策 | 对策达成100%，并能于短时间内完成清扫 |
4 | 清扫困难处 | 已能掌握清扫困难之所在 | 有图示，并完成对策计划（针对各项目） | 达成50%以上之对策 | 达成80%以上之对策 | 完成清扫器具、设备护盖之善，对策达成100%，并能于短时间内完成 |
5 | 60秒内取出、归位（资料夹、治工具、测定器、零件等） | 识别必要与不必要物品的能力 | 归位、场所等已定位化（谁都可以看清楚） | 完成定位化的标示 | 制定确保容易取出的方法 | 已能达成60秒内取出想要的东西及归位，已结合能力提高绩效 |
6 | 安全对策（设备对象） | 已了解设备不安全部位 | 包括现有设备及新设备，已能全部达成安全部位及点检 | 对于不安全部位完成对策 | 已按对策实施 | 定期的实施设维护与改善，完全了解正确使用，创造安全工作场所 |
7 | （目视管理）A：配管理内物质流向标示 | 实施教育，已了解必要数量 | 配管标示达50~70% | 配管标示达70~90% | 配管标示达100% | 有管理表单、图示、定期实施维护、改善，并完成误判防止、危险标示及安全确保等作业 |
8 | （目视管理）B：开关阀门标示 | 实施教育，已了解各种类别、标示板之必要数 | 标示牌的装置完成50~70% | 标示牌的装置完成70~90% | 实施标示牌的装置已完成100%，最少2次/天做到开关的确认 | 有管理表单、图示，定期实施维护、改善，并了解操作方向，开关的状态 |
1.2办公室5S评分标准表
项次 | 得分 水准 项目 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 |
1 | 现场5S推展体质（单位主管） | 有5S推展组织表及推展计划 | 定期举行5S活动会议（有会议记录） | 全员参与依照计划完成推行活动 | 订有改善的推展计划，且对策依计划完成 | 单位的达成水准，一目了然，已达100%目标 |
2 | 清扫（办公设备） | 有制定清扫计划，各人的职责及图示，完成全员的教育 | 完成润滑部位及设备周围的清扫 | 完成附属设备的清扫 | 完成设备本体的清扫 | 对于潜在的缺陷或振动过度、异音等，具有发现异常能力且制定对策 |
3 | 污染发生源 | 已能掌握污染发生源处 | 有图示，并完成对策计划（针对各项目） | 达成50%以上的对策 | 达成80%以上的对策 | 对策达成100%，并能于短时间内完成清扫 |
4 | 清扫困难处 | 已能掌握清扫困难之所在 | 有图示，并完成对策计划（针对各项目） | 达成50%以上之对策 | 达成80%以上之对策 | 完成清扫器具、设备护盖之善，对策达成100%，并能于短时间内完成 |
5 | 60秒内取出、归位（文件资料等） | 识别必要与不必要物品的能力 | 归位、场所等已定位化（谁都可以看清楚） | 完成定位化的标示 | 制定确保容易取出的方法 | 已能达成60秒内取出想要的东西及归位，已结合能力提高绩效 |
6 | 安全对策（设备对象） | 已了解设备不安全部位 | 包括现有设备及新设备，已能全部达成安全部位及点检 | 对于不安全部位完成对策 | 已按对策实施 | 定期的实施设维护与改善，完全了解正确使用，创造安全工作场所 |
7 | （目视管理）A：员工职责分配 | 实施教育，已了解必要数量 | 分配标示达50~70% | 分配标示达70~90% | 分配标示达100% | 有管理表单、图示，定期实施调整、改善，并完成工作流程等作业 |
8 | （目视管理）B：工作进度标示 | 实施教育，已了解各类工作之进度 | 工作进度标示完成50~70% | 工作进度标示完成70~90% | 工作进度示已完成100%，最少2次/天做到开关的确认 | 有管理表单、图示，定期实调整、改善，并了解员工工作方向，工作状态 |
2、5S的评鉴方法
2.1评鉴的频率
● 在5S活动的准备期，每日一次进行评价，每月一次进行汇总统计；
● 在5S活动的成长期，每三日进行一次评价，每月一次进行汇总统计；
● 在5S活动的稳定期，每星期进行一次评价，每月一次进行汇总统计。
2.2评鉴的工具
● 评鉴活动人员使用统一的评分用资料夹、评分标准表、评分记录表、5S评分表。
● 评分时，评分人员在发现缺点时，先用评分记录表描述缺点状况，然后照评分标准表查核缺点项目及应扣的分数，再用5S评分表予以统计得分。
2.3评分计算方法
为了判断5S活动达成的水准及比较各小组的实施程度，要通过5S评分表所评分数计算各小
组的实得分数。因各小组的清扫难度、人员及责任区域不完全相同，因此要确定加权系数，这样才能比较客观地反映各小组的实际分数，其计算公式如下：
各小组实际分数=5S评分表评分×加权系数
加权系数K=（K1+K2+K3+K4）/3
2.3.1整理、整顿难度系数K1
根据小组5S责任区域面积大小，需整理的物品数量、重量及物流频率综合设定，以其中一组较适中的作为参照系数1，其余的与参照系数比较后确定各组相应的K1值。
2.3.2清扫、清洁K2
K2主要参照该组的面积比率
面积比率=责任区面积数/5S活动总面积数
面积比率 | 0.1以下 | 0.1~0.2 | 0.2~0.4 | 0.4~0.5 | 0.5以上 |
K2 | 1 | 1.02 | 1.05 | 1.07 | 1.10 |
2.3.3清扫、清洁难度系数K3
K3主要参照该组的人数比率
人数比率=该组员工人数/5S活动总人数
人数比率 | 0.1以下 | 0.1~0.2 | 0.2~0.4 | 0.4~0.5 | 0.5以上 |
K3 | 1 | 1.02 | 1.05 | 1.07 | 1.10 |
2.3.4素养系数K4
K4主要参照该组的人数比率
人数比率 | 0.1以下 | 0.1~0.2 | 0.2~0.4 | 0.4~0.5 | 0.5以上 |
K4 | 1 | 1.02 | 1.05 | 1.07 | 1.10 |
2.3.5各组的加权系数K依各自的K1、K2、K3、K4计算得出：
K=（K1+K2+K3+K4）/3
编号 | 组别 | 组名 | K1 | K2 | K3 | K4 | K |
1 | 办公室 | 一组 | 1 | 1 | 1.02 | 1.02 | 1.35 |
2 | 办公室 | 二组 | 1 | 1 | 1.02 | 1.02 | 1.35 |
3 | 生产现场 | 三组 | 1.05 | 1 | 1.02 | 1.02 | 1.36 |
4 | 生产现场 | 四组 举行活动 | 1.10 | 1.02 | 1 | 1 | 1.37 |
5 | 生产现场 | 五组 | 1.02 | 1.05 | 1.02 | 1.02 | 1.37 |
6 | 生产现场 | 六组 | 1.05 | 1.02 | 1.02 | 1.02 | 1.37 |
7 | 生产现场 | 七组 | 1.07 | 1.05 | 1.05 | 1.05 | 1.41 |
2.4 5S评价公布
在评分活动结束的当天，由5S秘书统计各小组实际分数，并于次日在公司公告栏公布。成绩的好坏以相应的灯号颜表示。
● 绿灯：90分及以上；
● 蓝灯：80分及以上，90分之内；
● 黄灯：70分及以上，80分以内；
● 红灯：70以下。
2.4 5S活动奖惩规定
2.4.1每月举行小组竞赛活动，对竞赛成绩前二名单位给予表扬及物质奖励。
● 第一名的小组：授予“绿锦旗”，并发放奖金人民币20元/人；
● 第二名的小组：授予“黄锦旗”，并发放奖金人民币15元/人；
● 最后一名的小组：授予“红锦旗”，进行督导与激励。
2.4.2所有小组成绩都在80分以下时，不予奖励。
2.4.3奖金应作为小组的公共活动基金，不能予以私分。
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