机械加⼯论⽂范⽂3篇
现代机械加⼯论⽂
1机械加⼯技术的基本特征
现代机械加⼯技术要做好机械加⼯产品整个⽣命周期的设计⼯作，特别是在报废处理环节上，应该能做到材料的再次循环利⽤，以此紧跟节能环保的时代主题。第七，逐步实现由技术⽀撑向⼈、组织、技术三结合的集成处理。⽽这⼀理念的本质，在于强调了⼈在机械加⼯技术中的永恒作⽤，强调了其在经营管理、战略决策的作⽤。并满⾜了市场驱动下，以需求为牵引，客户为核⼼的⽣产、经营理念的改变，是⾯向社会经济发展，回应市场需求⽽提出的全新现代机械加⼯技术⽅法，也是未来现代机械加⼯技术发展的主要⽅向。
2现代化机械加⼯技术的内容与发展⽅向
（1）机械加⼯的绿⾊制造
机械加⼯的绿⾊制造是机械制造企业可持续发展战略的重要体现，也是机械制造企业在综合环境与资源所构建出的全新加⼯模式。其根本⽬的在于将机械加⼯产品在整个加⼯过程中，最⼤限度的做到资源的最优处理，降低废弃物的产⽣，加⼤利⽤率。⽽绿⾊制造最明显的⼯艺则体现在切削加⼯不使⽤切削液上。因
为，切削液对⼈体的健康、⽣态环境都会造成极⼤的威胁，同时切削液的使⽤还会加⼤能源的消耗。所以，在条件允许的前提下，尽可能不使⽤切削液进⾏切削，加⼤对切削⼯艺的研究与开发，以实现机械加⼯的绿⾊制造。
（2）计算机集成制造CIM
近些年来，随着计算机的普及应⽤与发展，计算机集成制造早已成为机械制造企业进⾏规模⽣产的主要科技技术⼿段。CIM就是指通过计算机实现信息的集成化并进⾏现代机械加⼯制造，⽤以提⾼企业的总体经济效益，促进企业的健康、稳定发展。尤其是改项技术的应⽤，还能够统筹整个机械加⼯过程，将企业从市场预测、产品设计、加⼯制造、经营管理乃⾄售后服务都整合到⼀个系统之中得到⼀体化处理，因此，该项⼯艺已经成为当今现代机械加⼯技术的主要发展趋势。
3结束语
随着⾼新技术⽔平的不断发展，经济市场个性化要求的不断提⾼，当今机械制造业的内涵与⽔平早已是今⾮昔⽐。可以说其不仅结合了电⼦、信息等⾼新技术⼿段，还将多种学科的最⾼技术完美的融⼊到机械加⼯之中，成为基于先进制造技术的现代制造产业。尤其是近些年来，⼈们对⼯业⾃动化需求的不断提⾼，机械加⼯技术俨然成为国之根本。所以，进⼀步加强对现代机械加⼯技术的研究与开展，清楚的了解⽬前现代机械加⼯技术的发展情况、内容、特征则尤为重要，其也是对促进与提⾼我国机械加⼯技
术的重要前提。
作者：李万峰王斌单位：沈阳富创精密设备有限公司
机械设备机械加⼯论⽂
1机械加⼯易产⽣安全事故的因素
1．1劳动防护管理
⼯作不完善劳动防护是保护所有机械加⼯操作者的重要⼿段，如果劳动防护管理⼯作不完善，劳动防护⽤品不能及时发放到操作者⼿中或操作者不按要求穿戴防护物件，极易产⽣划伤、烫伤、砸伤等事故。
1．2操作者技能不⾜
很多企业现在招聘的是技术学院刚毕业的学⽣，经过简单的培训后开始上岗，虽然⼤部分学⽣在学校期间接触过类似的机械设备，但由于经验及技能不⾜，对设备的性能掌握不够，对⼑具的使⽤不太精通，如果单独操作时易产⽣撞车、⼑具刃磨不正确断屑不利伤⼈、装夹⽅式不对⼯件飞出伤⼈等事故。
2加强机械加⼯的安全防范措施
2．1加强安全管理⼯作安全管理
⼯作包括建⽴健全规章制度、强化安全责任意识、加强员⼯安全教育培训、加⼤监督检查⼒度等。建⽴健全规章制度是保障机械加⼯参与者参与⽣产安全的必要⼿段，通过制度来约束⾏为⼈的⾏动，使其⾏为符合安全⽣产管理要求。通过制定岗位操作规程、安全操作规程等制度将管理组及操作者的⼯作具体化，使实际操作过程实现可控制化。强化安全责任意识就是明确每⼀个机械加⼯参与者的安全责任，单位负责⼈全⾯负责本单位的安全⼯作，然后将安全责任层层落实，班组长负责本班组的安全责任，同时配备⼀名安全员负责安全⼯作，班组全体成员对⾃⼰的安全负责，确保参与者⼈⼈有责，才能有效控制安全⽣产事故的发⽣。加强员⼯安全教育培训的⼿断和形式有多种多样，对不同⼯种的培训内容和⽅法也须有区别。安全教育可通过讲、看、谈的⽅法进⾏，讲就是聘请有经验、专业安全知识丰富的⼈员进⾏定期或不定期的讲座、授课；看就是观看⼀些有代表性
的安全教育影⽚或书籍，通过安全⽣产事故的实例给机械操作者以警⽰；谈就是班组成员互相之间对实际操作过程中的安全注意事项进⾏交流的过程。加⼤监督检查⼒度是对上述安全规章制度的执⾏情况、安全责任的落实情况、安全教育培训的实际效果的检查考核，如发现有执⾏不到位、落实不到⼈、教育培训⽆效果的情况可按实际情况进⾏进⼀步的处置。
2．2加强机械设备管理
⼯作机械设备就是机械加⼯创造效益的⼯具，维护好设备是每个机械加⼯者应尽的义务，同时有利于安全⽣产。建⽴设备管理台账，对每⼀台设备的运⾏情况、维修情况⼀定要记录在案，操作者必须充分了解设备的基本结构及使⽤要求，维护与保养知识，相关部门要制定每台设备的操作规程，操作者必须严格按规程操作。如果设备出现故障或有异常，不得强⾏继续⼯作，要停机检查，操作者可以⾃⾏解决的及时处理，否则必须由专业维修⼈员进⾏检修，检修后要详细填写维修记录，以备参考。设备管理部门应配专⼈对设备的运⾏及维护情况进⾏监督检查，发现问题及时纠正，以避免产⽣安全事故及设备的损坏。
2．3加强劳动防护管理
⼯作正确佩戴劳动防护⽤品时每个机械加⼯操作者的基本权利和应尽的义务，安全管理部门必须根据国家规定为每⼀个员⼯按时发放劳动保护⽤品，并有权利监督每⼀个员⼯的安全防护⽤品使⽤情况，如发现没有按规定佩戴劳动防护⽤具或未正确佩戴劳动防护⽤具的⼈员，必须及时停⽌其⼯作，经安全教育考核合格后⽅可重新上岗。
2．4加强操作者技能培训技能培训
包括组织专业的操作机理论培训、以⽼带新、以⾼带低等⽅法，通过培训可学习到如何合理使⽤设备、维护设备、装夹⼯件、刃磨⼑具、安全防护等知识。同时需要学习各种材料的性能及特点，⽐如在加⼯
镁、锆等⾦属或含有镁、锆成份的合⾦是注意防⽌燃烧，避免烧伤。
3结论
由于机械加⼯⼯种较多，加⼯⼯艺繁杂，操作者稍有不慎就会造成事故，所以必须建⽴健全各种规章制度，并加⼤监督检查的⼒度，针对不同⼯种制定详细的安全操作规程，规范操作，加强劳动防护，发现任何安全隐患及时整改解决，才能从根本上减少或杜绝安全事故的发⽣。机械论文
作者：李海豹刘泽林战中学单位：中国兵器⼯业第五⼆研究所
机械加⼯精度探究论⽂
⼀、机械加⼯产⽣误差主要原因
（⼀）主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产⽣主轴径向回转误差的主要原因有：主轴⼏段轴颈的同轴度误差、轴承本⾝的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提⾼主轴及箱体的制造精度，选⽤⾼精度的轴承，提⾼主轴部件的装配精度，对⾼速主轴部件进⾏平衡，对滚动轴承进⾏预紧等，均可提⾼机床主轴的回转精度。
（⼆）导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨
的精度要求主要有以下三个⽅⾯：在⽔平⾯内的直线度；在垂直⾯内的直线度；前后导轨的平⾏度(扭曲)。除了导轨本⾝的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
（三）传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中⾸末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使⽤过程中的磨损所引起。
（四）⼑具的⼏何误差。任何⼑具在切削过程中，都不可避免要产⽣磨损，并由此引起⼯件尺⼨和形状地改变。正确地选⽤⼑具材料和选⽤新型耐磨的⼑具材料，合理地选⽤⼑具⼏何参数和切削⽤量，正确地采⽤冷却液等，均能最⼤限度地减少⼑具的尺⼨磨损。必要时还可采⽤补偿装置对⼑具尺⼨磨损进⾏⾃动补偿。
（五）定位误差。⼀是基准不重合误差。在零件图上⽤来确定某⼀表⾯尺⼨、位置所依据的基准称为设计基准。在⼯序图上⽤来确定本⼯序被加⼯表⾯加⼯后的尺⼨、位置所依据的基准称为⼯序基准。在机床上对⼯件进⾏加⼯时，须选择⼯件上若⼲⼏何要素作为加⼯时的定位基准，如果所选⽤的定位基准与设计基准不重合，就会产⽣基准不重合误差。⼆是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺⼨制造得绝对准确，它们的实际尺⼨(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。⼯件定位⾯与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的⼯件最⼤位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
（六）⼯艺系统受⼒变形产⽣的误差。⼀是⼯件刚度。⼯艺系统中如果⼯件刚度相对于机床、⼑具、夹具来说⽐较低，在切削⼒的作⽤下，⼯件由于刚度不⾜⽽引起的变形对加⼯精度的影响就⽐较⼤。
⼆是⼑具刚度。外圆车⼑在加⼯表⾯法线(y)⽅向上的刚度很⼤，其变形可以忽略不计。镗直径较⼩的内孔，⼑杆刚度很差，⼑杆受⼒变形对孔加⼯精度就有很⼤影响。
三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚⽆合适的简易计算⽅法，⽬前主要还是⽤实验⽅法来测定
机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的⾯积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦⼒所做的功和接触变形功；第⼀次卸载后，变形恢复不到第⼀次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减⼩到零。
（七）⼯艺系统受热变形引起的误差。⼯艺系统热变形对加⼯精度的影响⽐较⼤，特别是在精密加⼯和⼤件加⼯中，由热变形所引起的加⼯误差有时可占⼯件总误差的50%。机床、⼑具和⼯件受到各种热源的作⽤，温度会逐渐升⾼，同时它们也通过各种传热⽅式向周围的物质和空间散发热量。
（⼋）调整误差。在机械加⼯的每⼀⼯序中，总要对⼯艺系统进⾏这样或那样的调整⼯作。由于调整不
可能绝对地准确，因⽽产⽣调整误差。在⼯艺系统中，⼯件、⼑具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、⼑具、夹具或⼯件等来保证的。当机床、⼑具、夹具和⼯件⽑坯等的原始精度都达到⼯艺要求⽽⼜不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加⼯精度起到决定性的作⽤。
（九）测量误差。零件在加⼯时或加⼯后进⾏测量时，由于测量⽅法、量具精度以及⼯件和主客观因素都直接影响测量精度。
⼆、提⾼机械加⼯精度的措施
（⼀）减少原始误差。提⾼零件加⼯所使⽤机床的⼏何精度，提⾼夹具、量具及⼯具本⾝精度，控制⼯艺系统受⼒、受热变形、⼑具磨损、内应⼒引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提⾼机械加⼯精度，需对产⽣加⼯误差的各项原始误差进⾏分析，根据不同情况对造成加⼯误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加⼯应尽可能提⾼所使⽤精密机床的⼏何精度、刚度和控制加⼯热变形；对具有成形表⾯的零件加⼯，则主要是如何减少成形⼑具形状误差和⼑具的安装误差。
（⼆）误差补偿法。对⼯艺系统的⼀些原始误差，可采取误差补偿的⽅法以控制其对零件加⼯误差的影响。
①误差补偿法：此法是⼈为地造出⼀种新的原始误差，从⽽补偿或抵消原来⼯艺系统中固有的原始误差，达到减少加⼯误差，提⾼加⼯精度的⽬的。
②误差抵消法：利⽤原有的⼀种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另⼀种原始误差。
（三）分化或均化原始误差。为了提⾼⼀批零件的加⼯精度，可采取分化某些原始误差的⽅法。对加⼯精度要求⾼的零件表⾯，还可以采取在不断试切加⼯过程中，逐步均化原始误差的⽅法。
①分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将⽑坯或上道⼯序的⼯件尺⼨经测量按⼤⼩分为n组，每组⼯件的尺⼨范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整⼑具相对⼯件的准确位置，使各组⼯件的尺⼨分散范围中⼼基本⼀致，以使整批⼯件的尺⼨分散范围⼤⼤缩⼩。
②均化原始误差：此法过程为通过加⼯使被加⼯表⾯原有误差不断缩⼩和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的⼯件或⼯具表⾯的相互⽐较和检查，从中出它们之间的差异，然后再进⾏相互修正加⼯或基准加⼯。
（四）转移原始误差。这种⽅法的实质就是将原始误差从误差敏感⽅向转移到误差⾮敏感⽅向上去。转移原始误差⾄⾮敏感⽅向。各种原始误差反映到零件加⼯误差上的程度与其是否在误差敏感⽅向上有直接关系。若在加⼯过程中设法使其转移到加⼯误差的⾮敏感⽅向，则可⼤⼤提⾼加⼯精度。转移原始误差⾄其他对加⼯精度⽆影响的⽅⾯。
三、结束语
在机械加⼯中，误差是不可避免的，只有对误差产⽣的原因进⾏详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加⼯误差，提⾼机械加⼯精度。
[论⽂关键词]机械加⼯精度误差
[论⽂摘要]分析机械加⼯存在误差的主要原因，然后提出提⾼机械加⼯精度的措施。
参考⽂献：
[1]李⽟平，机械加⼯误差的分析[J].新余⾼专学报，2005(4)．
[2]朱正欣，机械制造技术[M].北京：机械⼯业出版社，1999.
[3]汪尧，⼯艺系统⼏何误差对加⼯精度的影响分析[J]．科技信息，2004(4).
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