产品质量策划（APQP）控制程序
1.目的及范围
本程序规定了产品质量策划和产品批准的职责及要求，采用的手段和方法。
本程序适用于本厂产品质量策划的活动。
2.职责
2.1产品工程部为本程序的归口管理部门，负责质量策划活动的组织、实施及产品批准过程的管理。
2.2质量保证部参与过程质量策划和产品批准工作，负责制造过程、原材料、辅助材料、产品质量检验及监视测量设备的正常使用。
2.3生产车间参与场地、设备、设施的策划，并负责监督样件生产/试生产进度，负责工装的制造、调整。
2.4营销采购部负责原材料及辅助材料的采购。
2.5公司办公室负责提供所需的人力资源和人员培训。
2.6营销采购部负责进行市场调研，了解顾客需求，包括质量、成本、价格、交付期、服务等，并对竟争产品质量进行分析和研究。
2.7财务部负责产品的报价和开发成本的预算及监控。
2.8生产车间配合产品质量策划实施。
2.9技术经理负责监督质量策划工作，并定期检查实施进度。
sgs报告3.程序内容
3.1质量策划的时机及要求
3.1.1为了早期识别质量问题，预防缺陷，当新产品开发、新过程的开发、过程更改时均应进行质量策划。
3.1.2实施质量策划时，应由技术经理组织建立项目小组，并指定项目负责人。项目小组应由产品工程部、质量保证部、生产车间及其他相关人员参加，小组成立后应明确分工及职责。
3.1.3当顾客明确了质量策划的具体方法时，应按顾客要求实施质量策划。
3.2顾客要求的识别及研究
3.2.1收到顾客图纸、标准要求及相关信息后，项目小组应对其进行必要的评审，以便识别顾客的要求。包括：质量、预测的产量、特殊特性等内容，并进行初步可行性分析。
3.2.2根据顾客要求及初步可行性分析，项目小组确定初始工艺路线、材料消耗、工时利用率等，并配合财务部进行初步成本核算，并考虑成本、税金及利润，最后确定投标的具体价格。
3.2.3在签定新产品开发协议前，应进行制造可行性研究。
a) 可行性研究包括：是否能够满足顾客的生产节拍及交付要求，所生产的产品是否能够满足要求，开发时间、成本、供方影响、开发资源所造成的风险等。
b) 可行性研究后，应根据研究结果采取相应的措施，并编制“产品质量策划报告”（00000）
3.3质量策划的实施
3.3.1项目小组对产品开发过程进行总体策划，明确各工作阶段、工作内容、责任部门、时间要求等，并形成“项目开发计划进程表”（00000）。开发计划时间安排应符合顾客里程碑要求。
3.3.2项目负责人应对开发计划的实施情况进行跟踪，必要时对开发计划进行更新，并报技术经理批准。
3.3.3项目小组依据开发计划要求实施策划，包括：
a) 确定产品的质量目标：功能要求、性能要求、可靠性要求、ppm指标等。
b) 确定该产品所需的过程：产品实现过程、监测过程、支持性过程。
c) 确定该产品所需的文件及技术文件名称、大致内容及相关记录。
d) 确定所需的资源要求：人力资源的要求、设备及设施的要求，工艺装备的要求、监测装置的要求等。
e) 确定验证活动及接收准则。顾客有要求时，接收准则报顾客批准。
3.3.4以上内容策划完成后，应输出相应的文件，作为工艺设计、验证、确认、人员培训、设备及设施配备、监测装置配备、工艺设计及制造、各类文件编制、质量记录的确定等的依据。
3.4工艺设计的实施
3.4.1工艺设计应符合项目开发计划的时间要求。
3.4.2项目小组依据质量策划的输出要求编制“制造过程及计划任务书”（00000），包括：
a) 顾客的要求：图纸、材料规范、标准、验收准则、特殊特性等。
b) 产能目标：生产节拍、工时利用率、产能要求、材料利用率等。
c) 重点工序过程能力目标（CPK）及产品合格率指标。
d) 制造成本目标。
f) 开发进度的要求。
e) 其他类似的设计检验。
3.4.3由项目小组对设计任务书进行评审，并记录。
3.4.4当使用新材料时，由项目组长编制“材料清单纳入计划与进度控制表（00000），以明确工作内容、职责及期限。
3.4.5工艺设计实施步骤
a) 确定过程流程图。
b) 根据顾客要求、过程流程图、小组检验，确定产品及过程的特殊特性，形成“特殊特性明细表”（000000）。
c) 依据过程流程图及特殊特性明细表，编制P-FMEA、编制试生产控制计划，以指导批量生产前的小批试制。
d) 产品工程部依据控制计划、图纸、P-FMEA、工程标准、过程流程图等，编制工艺文件及检验文件。
e) 根据工序加工需要，工艺设计中要考虑必要的防错手段。
f) 所形成的反应计划。
g) MSA计划及研究计划。
3.5过程设计的评审
3.5.1项目小组在过程设计的各阶段进行评审，若发现缺陷应采取必要的措施，并填写“过程设计评审记录”（000000）
3.5.2对过程设计的重要阶段应进行监测，制定重要阶段评价准则，并依据准则进行评价，评价后填写“项目过程需解决问题清单”（J00000），在下阶段工作中实施改进，同时将改进结果提交管理评审。
3.6过程设计的确认与验证
3.6.1制造过程设计完成后，应通过小批试生产进行确认，由项目小组采用与正式生产相同的模具、设备、环境、操作者、设施、等进行试生产，生产件数量应与生产件批准要求相一致。
3.6.2通过小批试生产，对制造过程设计进行验证，项目组长填写“试生产评价报告”（000000）。
3.6.3试生产后，项目组长组织项目小组对试生产样件进行评价。
3.6.4通过试生产进行工艺验证与工装验证：
a) 工艺验证应包括：工艺是否符合安全、法规、标准及控制计划的要求，工艺文件是否能指导生产。
b) 工艺验证后，未通过时应采取措施，对工艺进行修改，修改后重新进行验证，直至符合要求为止。
c) 模具验证具体执行（SF-A-SC-003）《模具管理控制程序》。
3.6.5制造过程的研究：
a) 进行小批试生产时，应对新的制造过程进行研究。
b) 项目小组依据研究内容出具“过程能力研究报告”（000000）。包括：控制计划、作业文件需完善的地方、及设备维护及保养的要求等内容。
c) 过程能力研究报告完成后，应下发至相关部门，对原有文件进行补充和完善。
3.6.6根据试生产的结果，对试生产控制计划进行补充和完善，形成现生产控制计划，以指导批量生产。
3.6.7现生产控制计划完善、补充后，则需对工艺文件和检验文件进行相应的补充和完善，以保证现生产控制计划的有效实施。
3.6.8采用规定的测量装置和方法按控制计划标识的特性进行测量系统分析。
3.7工艺设计的更改
3.7.1制造过程设计更改的范围
a) 产品结构、参数、材料发生更改。
b) 加工方法更改(包括工艺流程更改、加工设备更改、加工工艺更改)。
c) 供方更改，包括供方提供产品及生产过程发生了更改。
3.7.2过程设计更改的控制
a) 当过程设计发生更改时，主管工程师填写“过程更改申请单”（00000），总工程师组织项目小组评审。
b) 工艺更改后，产品主管工程师组织重新进行工艺验证和相关确认、试验，经验证和确认后，报技术经理批准后实施。
c) 当更改影响顾客要求时，则要得到顾客批准。
3.8产品批准
3.8.1产品批准的时机
3.8.1.1有以下情况时，必须进行产品批准
a) 新产品及更改产品。
b) 过去提交过，但未获得批准，需要修改，需再次提交的。
c) 产品规范或材料变化，导致产品结构变化。
3.8.1.2以下情况，需向顾客提出申请，由顾客确定是否需进行提交：
a) 内部或供方提供的零件发生了产品及过程更改。
b) 使用新的或改进的模具。
c) 现有模具及设备进行了翻新或重新布置。
d) 以前提交过的零件，使用了其它不同的加工方法和材料。
e) 供方提供的材料、生产过程发生了更改。
f) 模具停止生产12个月后重新生产。
g) 试验、检验方法的更改。
h) 产品制造场所更改。
3.8.2提交条件
3.8.1提交的产品应取自有效生产过程(同一个班次的生产)，规定的产量是生产一小时或一个班连续生产5
0件，或者按顾客书面规定执行，并从投料开始使用“首批/首件样品检验报告（000000）进行标识、跟踪、直至产品入库。
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