整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。使不熟悉的人能立即取出或归位所用的东西（精准、快速）
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。责任化、标准化。
清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。制定目视管理、看板管理，稽查制度、奖惩制度。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。良言一句三冬暖，
恶语伤人六月寒。习惯：仪容仪表、行为举止、说话待人、工作激情。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。人身、产品、设备、机密安全。建立：安全制度、安全培训、日常检查、应急方案。?
始于大扫除、止于标准化。
6S现场管理的实施原则
1.效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；员工与管理者明确责任与义务。
2.持之性：人性化，全球遵守与保持；
3.美观：作产品—作文化—征服客户。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S现场管理方法与技巧
减少故障，促进品质 减少浪费，节约成本
建立安全，确保健康 提高士气，促进效率
企业生产管理如何自我照镜子：企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
6S现场管理的推进步骤
1．成立推行组织：成立推行委员会和推行办公室、明确岗位责任、明确分组及责任者。
2．拟定推行的方针和目标。
3．拟定工作计划。制定6S各部分具体的标准、实施方式、奖惩条例、责任人。
4．说明教育、动员全体职工。
5．具体实施。形式--行事--习惯。
6．评比考核，公布奖惩。
7．检讨修正。
8．纳入定期管理活动中。
车间现场管理车间6S现场管理制度
1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；
2.设备和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；
3.车间所有零件和材料一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐；
4.随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识；
5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记；
6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室；
7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；
8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域；
9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；
10.工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐；
11.不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负；
12.所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、全检的习惯，发现问题及时调整和汇报；
13.返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货；
14.上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；
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