一、目的
为了生产现场工单物料数据更有效的控制，保证物料流转、标识、安全保管的有效执行，特制定本规范。
二、适用范围
本规范适用于COG生产车间生产现场的物料控制。
三、物料的管理原则
3.1分区域管理与流转
3.1.1管理区域：针对COG车间，物料组、POL贴合区域、COG区域、前测区域、不良分析区域、不良返修区域、POL不良返修区域等7个区域，均可划分出相对独立的物料管理区域。
3.2每个区域都承担接收物料、保管物料、使用物料、移交物料的职责；
3.3区域间物料的交接均通过物料交接本及双方指定的人员进行登记；
3.4交接本数据书写内容必须清晰、准确、完整保证数据真实及责任人的可追溯性；
3.5各区域之间正常生产产品工序间流转员工必须填写有《生产流程卡》；半成品、完成品、待不良分析品必须有《状态标识卡》标识；不良品必须填写《返修物料标示卡》标识以指明它们的状态。（注：个人填写“生产流程卡”、“状态标识卡”、“返修物料标示卡”内容必须清晰、准确、完整保证数据及责任人的可追溯性。）
3.6作废产品必须有品管、工艺分析员、班长共同签名确认的原则下进行。
3.7如果物料在生产过程中临时放置在生产区，应安全存储以保证完整性。应明确最后转移物料的保管员为责任人。
3.8生产过程中不定期核对生产物料，能帮助区别和解决或差异。
3.9物料架是唯一合法存放物料、产品的指定方式；应明确物料架标识牌与存放产品的状态相一致，同时明确料架管理责任人。
3.10生产组织模式：小订单、紧急订单和试生产订单宜采用即刻流转模式；一般订单采用工序定时流转+班结模式；大数量订单采用连续生产+合同编号结单模式；
3.11下班前的区域内物料盘点；贵重物料加锁；物料柜加锁前2人确认数量，物料在同一区域内转移时交接双方登记；班长（或指定专人）管理数据交接本；
四、岗位说明及职责范围
４.１产线物料员/助理：管理物料组领取待生产物料及完成品的入组装车间工作，包括进行余料整理和不良品退补料、工单结案清尾欠料的数据统计跟进。根据日生产计划对待生产的物料提前半个工作日进行领取整理入物料车，在生产前0.5H进行首工序配料上线。
４.２工序班长：在生产工序区域内部负责物料管理监督所属责任区域内工序员工《生产流程卡》、《状态标识卡》、《返修物料标示卡》的正确填写。根据生产过程物料使用情况的记录填写，定期对各工序在线物料进行核查。（包括与其他工段的物料交接、内部物料发放、记录填写的核实、督导）的工作。
４.３值班主管：在车间主管不在场的情况下，负责整个车间的物料管理工作，在生产
环节中对物料交接表格的填写进行核查，督促工序班长严格按物料管理要求进行物料管理及跨工段区域的物料交接登记工作并确认当班结束后物料盘点结果。
４.４车间主管：负责整个车间的物料管理工作，并对车间现场物料管理及管理效果负责。每日检查下属的物料管理工作，并在日报表中记录检查的结果，对异常情况（如记录丢失、物料使用错误、物料数量短少等）及时处理和通报。
四、
４.５员工个人化：
1、产线物料员/助理与工序员工进行交接并由员工填写记录《岗位记录表》。详细填写物料接受数量
2、操作员领取的待生产物料放置在个人的物料台面中保存。
4、生产完毕后，不良品放入个人不良品存放盒内，（注：不良品盒统一为红胶带标识的防静电盒）当不良品盒放满后及时用周转盘盛装交给班长并填写物料“状态标识卡”。
４.６工艺不良分析员：
负责分析制程中各工序检出不良品的不良原因做好分类并完整填写产品“返修物料标示卡”（注：需要分析员签名确认）并放在指定的区域内。 工艺不良分析员有责任培训及完善产线返修员的修理技能。
４.７产线返修员： 负责将制程已分析出不良原因并标识有“返修物料标示卡”（内容填写完整）的产品快速处理，做到当日不良当日处理完毕方可下班。同时完整填写当日返修记录表。
五、物料管理规定
在物料的领取、生产过程中及生产结束等情况下，不允许违反下列条款。
a.领取物料时，交接双方责任人要有签名确认数量的动作。
b.物料交接后，按规定填写记录表格、记录表格填写的数据与实际物料不能有差异，涂改写错用“/”划掉用签名以便追溯。
c.车间现场管理生产过程中按规定比例领取备料、不允许不填写或填写错误的记录。
d.当人员离开物料时，物料要及时放入指定区域并由最后签收人负责。
e.生产结束后，物料车按要求放置（不允许摆放在人员通道或其他非生产作业区域)。
f.存储的物料车或物料架上清晰的填写《物料状态标识卡》，标识卡填写的内容与实际物料不允许存在差异。
g.生产结束后，当班出现物料差异的及未按上述规定要求作业的按车间管理相关规定处罚。
六、附表
◆《状态标识卡》
◆《生产流程卡》
◆《各段物料交接记录本》
◆《返修物料标示卡》
◆《岗位记录表》
拟订： 审核： 核准：
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